7      Tolerancias establecidas: muchas veces los requerimientos funcionales necesitan especificaciones de tolerancias más rigurosas.

7      Diseños simplificados: si el conjunto esta compuesto por muchas piezas independientes, aparecerán mayores costos de papeleo, convendrá plantearse si conviene fabricar la mayor parte de las piezas juntas que separadas.

7      Reducción del procesamiento: si se parte de un semielaborado, en lugar de materia prima se reducirá el procedimiento anterior, y por ende se puede llegar a disminuir el costo.

7      Nivel de calidad: se debe determinar un nivel de calidad acorde al producto y al máximo precio posible de venta.

Características a tener en cuenta para Diseñar el Producto

7        Factor funcional: implica que el producto cumpla las funciones que satisfacen las necesidades del consumidor. Funcionamiento del producto.

7        Valor: que beneficio espera recibir del producto, como lo percibe y cuanto estará dispuesto a pagar.

7        Factor de uso: habilidad que se pretende del usuario, facilidad del manejo del producto.

7        Nivel de calidad: tiene en cuenta dos barreras: Límite tecnológico, alto costo y Saturación comercial, no poder incrementar los ingresos.

7        Factor Estético: se refiere a la apariencia, la cual varia según el artículo que se trate.

7        Confiabilidad: probabilidad que el producto funcione satisfactoriamente durante un cierto tiempo siempre que se lo opere bajo ciertas condiciones especificadas.

7        Mantenibilidad: facilidad de mantenimiento del producto.

7        Durabilidad: se trata de la vida útil probable del producto. Es un concepto a optimizar y no a maximizar, ya que puede ser de interés para la empresa acotar la vida útil para no incrementar el costo o para forzar la reposición del producto en un periodo no muy largo.

7        Factibilidad de elaborar el producto

7        Disponibilidad y costo de la materia prima y componentes

7        Simplificación de los diseños:

7        Tamaño: se tiende a la miniaturización

7        Estandarización: intercambiabilidad de las partes, tener cosas estándares.

7        Modularidad: diseñar módulos donde el producto final parece distinto por el modo en que ensamblo los módulos.

7        Tolerancia de las partes

7        Flexibilidad: la adaptabilidad para los cambios, lo que ayuda a prolongar el ciclo de vida del producto.

7        Seguridad: preservar al usuario/ medio ambiente.

7        Existencia de regulaciones gubernamentales y/o patentes.

Secuencia del Desarrollo de Productos

Metodología para el Desarrollo de Productos

Procedimiento por el que una oportunidad de satisfacer a consumidores se materializa a través del estudio, investigación y diseño del producto y su lanzamiento al mercado.

Etapas

1. Identificación de oportunidades

7      Generación de la idea: investigación de mercado, de tecnología, ideas de la dirección, etc.

7      Desarrollo conceptual: características, ventajas y limitaciones del producto.

7      Selección del Producto - Tamización: determinación de aquellos productos en los que se sigue adelante.

2. Diseño

7      Comercial: cuantificación de la demanda, política de precios, etc.

7      Producción: diseño técnico, investigación tecnológica.

7      Económico - Financiero: calculo de costos, flujo de fondos, etc.

3. Prueba

7      De Mercado: Reacción de los consumidores.

7      De Desempeño operativo del producto.

4. Especificación

7      Documentar el diseño (planos listados de componentes)

5. Introducción

7      Preparación del lanzamiento: adopción de medios para el lanzamiento del producto al mercado.

7      Lanzamiento: su ejecución

Información que suministra Ingeniería de producto.

La Ingeniería de Producto diseña el conjunto, el subconjunto y las piezas. Toda esta tarea termina en darle forma al producto creado y representarlo gráficamente en un plano.

En el plano se debe indicar: dimensiones necesarias para su fabricación, material a utilizarse, especificaciones referidas a materiales, pruebas, controles, tratamientos físicos, químicos, etc.

Será necesario identificar a cada uno de los componentes por un código, que posibilite que Ingeniería de Producto suministre información a otros sectores de la Empresa. Para ello se confecciona un Listado de Componentes, que es un documento donde consta la siguiente información: código del conjunto, subconjunto o elemento, denominación, cantidad utilizada en el conjunto final.

Los sectores que requieren de información de ingeniería de producto son:

7      Ingeniería industrial: planos, listados de componentes, especificaciones de materiales, de control y de prueba para determinar los procesos y métodos de fabricación.

7      Programación y control de la producción: listados de componentes, planos generales y de conjuntos para identificar, programar y efectuar el seguimiento de la producción.

7      Producción: planos, listado de componentes para identificar y "saber" que es lo que se va a fabricar.

7      Compras: planos, listado de componentes, especificaciones de materiales, especificaciones solo de los conjuntos o piezas que son necesario comprar.

7      Control de calidad: planos, listado de componentes, especificaciones de materiales, elementos y piezas para establecer los métodos de control y tener los patrones.

7      Costos: planos de conjuntos y subconjuntos, listado de componentes, especificaciones para determinar el proceso de costeo y proceder a calcular costos.

Tecnología

Variable clave de la Estrategia Empresaria y de la producción en particular. "Estado en que se encuentra el conocimiento aplicado acerca de una actividad".

Categorías de Tecnologías:

7      Tecnologías Fundamentales: se materializan en conceptos o principios próximos a la ciencia. (ej. Química)

7      Tecnologías Genéricas: subconjunto de tecnologías fundamentales que guardan homogeneidad por su procedimiento principal, por la materia tratada o por la función tomada en cuenta. (ej. Química de hidrocarburos)

7      Tecnologías de Aplicaciones: resuelven problemas específicos. (ej. Informática, robótica)

Producción y Transferencia de Tecnología:

Traslado del conocimiento aplicado entre empresas, países o ramas de la actividad económica y/o campos del conocimiento. Constituye un modelo idóneo para la innovación y el progreso tecnológico. La comercialización de tecnología se hace generalmente bajo la forma de tres productos distintos:

7      Know How, que incluye datos y especificaciones necesarios para desarrollar a partir de ellos, la ingeniería de producción.

7      Ingeniería básica, que comprende diagramas de proceso, características de los equipos, especificaciones de los materiales, normas de diseño, etc.

7      Ingeniería de detalle, que llega ya hasta los cálculos detallados del diseño, los planos, las especificaciones precisas de los equipos y los materiales, así como toda la información necesaria para la construcción y el montaje de la planta.

Todo paquete o sistema tecnológico es susceptible de ser transferido, aunque no siempre con éxito, pues puede tener validez bajo las condiciones en que se lo ha desarrollado, pero no necesariamente obtendrá resultados similares a los originariamente perseguidos, al extrapolarlo a otro contexto.

Por ello, la transferencia de tecnología es limitada, lenta, costosa y debe ser estudiada con cuidado. En especial entre países, cuando se transfiere desde los de mayor desarrollo económico hacia los de menor desarrollo, es menester tener en cuenta las diferencias de contexto importantes entre ambos.

La tecnología puede ser transferida bajo dos modalidades distintas:

7        Incorporada, cuando se la vende junto con plantas, líneas de producción o equipos.

7        Desincorporada, cuando se la transfiere como un producto independiente, por separado de cualquier bien físico.

Método de fabricación

Son las distintas formas de encarar dichos pasos, las que dependerán de la naturaleza de la transformación y de los recursos puestos en juego.

El estudio de los procesos y métodos de fabricación es llevado a cabo por el área de Ingeniería Industrial.

Sistema Laboral

Sistema que sirve para el cumplimiento de una tarea laboral (transformación física, transformación informativa, etc.) en el que el recurso humano y los medios de elaboración actúan conjuntamente con un caudal de entrada, condicionándose recíprocamente con el medio externo.

Todo sistema queda descripto por los siguientes conceptos:

7      Tarea laboral: la que caracteriza la finalidad del sistema. Ej.: limar una pieza, envasar un liquido.

7      Proceso de trabajo: acción conjunta de los recursos (humanos y tecnológicos) sobre el caudal de entrada para transformarlo acorde con la tarea laboral.

7      Recursos humanos: personas que participan en el sistema laboral.

7      Medios de elaboración: aparatos, instrumentos, máquinas y equipos que intervienen en la realización de la tarea laboral.

7      Caudal de entrada: esta constituido por el objeto a elaborar, personas que ingresan al sistema, información, energía y cuyo estado o situación habrá de modificarse o emplearse en la realización de la tarea laboral.

7      Caudal de salida: lo constituyen objetos elaborados, personas que han participado en el proceso, información elaborada, documentos a los que se les incorporó información, etc.

7      Medio externo: son las influencias del medio ambiente sobre el sistema laboral. Dichas influencias pueden ser: físicas (clima, iluminación, ruido), psicológicas (problemas de trato laboral, problemas familiares), sociales (políticos, religiosos).

Existen diversos esquemas productivos:

Organización en serie - Figura 1

7        El caudal de entrada de cada sistema es el caudal de salida del anterior.

7        La eficiencia de cada sistema condiciona a la eficiencia del conjunto. Es decir que si uno deja de funcionar, se paraliza toda la producción.

Organización en paralelo - Figura 2

7        Son "n" sistemas en el que cada uno de ellos realiza todas las operaciones del proceso.

7        El caudal de entrada es el mismo para cada uno de los sistemas.

7        La eficiencia de cada sistema no afecta a la del conjunto.

7        El caudal de salida es la suma del caudal de salida de cada uno.

Organización combinada o mixta - Figura 3

7        Es una combinación de los dos sistemas anteriores.

7        Cada parte presenta las características propias de cada esquema particular constitutivo.

7        Es muy utilizada cuando los sistemas laborales no tienen la misma capacidad de producción, por lo que se incorporan sistemas en paralelo, de tal forma de balancear la producción del conjunto.

Vinculación de los sistemas laborales:

7        Física: cuando existe un medio físico que los vincula (una cinta transportadora, un cable).

7        Lógica: cuando no existe un medio físico que los vincula, un ej. Un material que pasa de un sistema a otro a través de un contenedor que es transportado por un autoelevador.

Es posible establecer los siguientes tiempos:

Tiempo de Permanencia - "Tp" Es el tiempo en que el caudal de entrada permanece en el sistema transformándose de acuerdo con la tarea laboral en cuestión. Tp1 = Ts1 - Te1

Tiempo de Vinculación - "Tv" Es el tiempo que el caudal de salida de un sistema laboral tarda en llegar a ingresar al sistema siguiente. Tv1 - 2 = Te2 - Ts1

Te₁: Tiempo de entrada al sistema "i". Ts₁: Tiempo de salida del sistema "i".

Clasificación de los sistemas laborales:

7        Movimiento de material: el material se mueve de un lugar a otro, de una operación a la siguiente. Ej. Planta de embotellado.

7        Movimiento del hombre: los operarios se mueven de un lugar a otro, realizando las operaciones necesarias sobre cada pieza. Ej. Estibado de material.

7        Movimiento de maquinaria: el operario mueve herramientas y o maquinaria dentro de u área, para actuar sobre una pieza que permanece en la misma. Ej. Maquina de soldar portátil.

7        Movimiento de materiales y de hombre: el trabajador se mueve con el material llevando a cabo una cierta operación en cada maquina o lugar de trabajo. Ej. Armado de pedido por parte de un mozo en un restaurante.

7        Movimiento de material y maquinas: las herramientas, los materiales y las maquinas van hacia el hombre el cual espera en su lugar de trabajo.

7        Movimiento de maquina y hombre: los trabajadores se mueven con las herramientas y las maquinas alrededor de una pieza fija. Ej. El armado de un barco.

7        Movimiento de materiales, maquinas y hombres: en general es poco usado por ser demasiado caro e innecesario. Se da en los trabajos de montaje en que las herramientas y materiales son de reducido tamaño.

Los sistemas laborales se clasifican según el comportamiento del recurso humano y de los medios de elaboración, en:

7        Estacionarios: aquellos en el que el recurso humano y el medio de elaboración permanecen fijos, mientras que el objeto a elaborar ingresa y sale del sistema.

7        Móviles: el recurso humano y los medios de elaboración ejecutan las tareas desplazándose hacia el objeto a elaborar.

Distribución de planta - "Lay - Out"

Es la ubicación de los distintos sectores de una planta de sus maquinarias y equipos correspondientes, de los puestos de trabajo, de los almacenes y demás dependencias que hacen al funcionamiento de la fabrica.

Una mala disposición genera movimientos inútiles e innecesarios los que provocan demoras y gastos de energía.

Tipos de Distribución:

1. Distribución por Procesos

Se efectúa agrupando las maquinas o procesos del mismo tipo.

Es un sistema laboral estacionario y se lo conoce con el nombre de Fabricación según principio de realización.

¿Cuándo conviene usar esta distribución?:

7      Cuando se fabrica una gran variedad de productos.

7      Cuando se produce en lotes pequeños.

7      Cuando la demanda es intermitente.

Ventajas:

7      Flexibilidad de la producción.

7      Menores inversiones en maquinarias.

7      Mayor utilización del equipamiento.

7      La producción no se interrumpe por rotura o reparación de una maquina.

7      Alta especialización de los operarios en el manejo de las maquinas.

7      Mejores posibilidades de aislar y controlar procesos contaminantes o generadores de

humos, calor, etc.

Desventajas:

7      No existen rutas fijas ni directas.

7      Mayor manipulación de materiales.

7      Elevada producción en proceso.

7      Mayor congestión de rutas y áreas de trabajo.

7      Difícil de programar y reprogramar.

7      Dificultad para controlar.

2. Distribución por Producto

La disposición de las maquinas sigue al producto, según la secuencia de las operaciones a realizar para fabricarlo.

También es un sistema laboral estacionario que se conoce con el nombre de Fabricación según el principio de flujo.

¿Cuándo conviene usar esta distribución?:

7      Cuando la variedad de productos es pequeña

7      Cuando se fabrica en grandes volúmenes.

7      Cuando la demanda es estable.

7      Cuando la línea se puede equilibrar en cuanto al tiempo.

Ventajas:

7      Rutas directas

7      Menor manipulación de materiales, por lo que se requiere menos espacio físico y menos mano de obra para el transporte.

7      Bajo stock en recurso.

7      Programación de la producción sencilla.

7      La supervisión y el control se simplifican.

7      Menor el costo de mano de obra directa por especialización en la operación.

Desventajas:

7      Sistema rígido (poca flexibilidad)

7      La inversión en el capital fijo es mayor, se pueden necesitar varias maquinas similares en varias líneas.

7      La repetición de actividades genera monotonía.

7      Equipamiento especializado.

7      La producción se ve interrumpida por la avería de un maquina.

Economía de la Distribución

Por proceso: CV >, por costo de mano de obra calificada, gastos asociados a traslados y costo financiero de stocks en curso.

Por producto: CF >, por inversión grande en maquinarias.

3. Distribución por Posición Fija

En este tipo de distribución los recursos (operarios, materiales, máquinas, herramientas, etc.) concurren al bien que se produce o al servicio que se presta, por lo que es un sistema laboral móvil. Se utiliza cuando el objeto a elaborar es muy grande, lo que dificulta o torna muy costoso su movimiento.

Ej.: la construcción de un barco, de un gasoducto, de un dique, de un edificio, de una autopista, un equipo de intervención quirúrgica, etc.

4. Lay-Out Celular

Se usa cuando se fabrican familias de productos. Las células de producción se configuran disponiendo las máquinas necesarias para la elaboración, juntas y en forma de U, buscando que el operario las pueda atender simultáneamente, sin necesidad de desplazarse, y con todo al alcance de su mano.

También se puede utilizar máquinas de control numérico asistidas pro computador, donde el trabajo se controla automáticamente, por medio de un dispositivo que utiliza datos numéricos, que se introducen, generalmente, a medida que transcurre la operación.

Su esquema es el siguiente:

5. Producción en Celdas Flexibles

Consiste en un conjunto de diferentes estaciones de trabajo, que son relativamente independientes, y que se encuentran vinculadas por medio de un control computarizado o robot, realizándose la carga, la operación de las máquinas y el movimiento de los materiales, en forma automática.

Distribución del Puesto de Trabajo

Una vez decidida la ubicación de una máquina es menester considerar el espacio que ésta ocupará.

Los elementos a tener en cuenta en la estación de trabajo son:

7      Personas

7      Herramientas

7      Lugar de mantenimiento

7      Cosas que entran

7     
Cosas que salen

Por lo que se debe considerar un espacio total mayor a la superficie que efectivamente ocupa la máquina.

Movimiento de Materiales

Decisiones de manejo de materiales:

Objetivo:

7      Celeridad al proceso: todo previsto

7      Bajar costos de manejo de materiales

7      Flexibilidad a la producción

7      Adecuadas condiciones de trabajo

7      Eliminar daño y deterioro del material transportado

7      Seguridad Industrial

Variables relevantes:

7      Materiales: granel, envasados, perecederos. Forma, tamaño, peso.

7      Movimiento: vertical, horizontal o combinado.

7      Recorrido: variable, fijo o en una zona fija.

7      Velocidad

7      Supervisión: estricta (siempre), ligera (a veces), automática (no)

7      Frecuencia de movimientos

7      Flexibilidad

7      Capacidad de carga

7      Espacio requerido para el manejo

7      Confiabilidad

7      Vida útil

7      Energía requerida

7      Seguridad y contaminación ambiental

7      Inversión inicial

Equipos - Movimiento:

Vertical	Horizontal	Combinado
7   Rodillos Helicoidales 7   Elevadores a cangilones 7   Montacargas 7   Toboganes Helicoidales 7   Rieles aéreos 7   Sistemas neumáticos	7   Carretillas 7   Transportador de cadena subterránea 7   Carritos manuales 7   Cintas transportadoras 7   Rodillos 7   Zorra sobre rieles 7   Tractores 7   Rieles aéreos 7   Sistemas neumáticos 7   Rampas vibrantes	7   Autoelevadores 7   Grúas - puente 7   Transportador de cadena subterránea 7   Cintas transportadoras 7   Rodillos 7   Rodillos helicoidales 7   Toboganes rectos 7   Toboganes helicoidales 7   Rieles aéreos 7   Sistemas neumáticos 7   Rampas vibrantes 7   Grúas

Estudio del trabajo

Abarca las técnicas del estudio de métodos y de la medición del trabajo mediante las cuales se asegura el mejor aprovechamiento posible de los recursos humanos y materiales para llevar a cabo una tarea determinada.

El Estudio del Trabajo produce mayores incrementos en la productividad.

Estudio de Métodos

Es el registro, análisis y examen crítico de las maneras existentes y propuestas de llevar a cabo un trabajo, y el desarrollo de modos más sencillos y eficaces.

Con la realización de este estudio se persigue, entre otros los siguientes fines: mejorar los procesos, procedimientos, lay-out, diseño de equipos, instalaciones, uso de la mano de obra; reducir los esfuerzos y disminuir la fatiga.

Las únicas actividades que agregan valor son aquellas que producen una transformación física del producto. Las que no agregan valor son entre otras: contar la cantidad de un producto, mover un producto, almacenar, traspasar de un recipiente a otro, inspeccionar, etc. Es decir, todas estas actividades generan desperdicios.

Pasos del Estudio de Métodos:

1. Seleccionar

Se selecciona el trabajo que será objeto del estudio y de cuyo mejoramiento se espera que se produzca algún beneficio.

Criterios de Selección:

7      Económicos: el estudio debe realizarse con el objeto de obtener un aumento de la productividad. Que la aplicación del nuevo método no signifique un gasto mayor que los beneficios que se esperan obtener.

7      Técnicos: tener en cuenta parámetros técnicos, generalmente emparentados con el funcionamiento de los equipos, que puedan estar provocando mayores tiempos de producción. Ej.: velocidad incorrecta de una máquina.

7      Humanos: son aquellos que consideran al hombre, siendo la recomendación seleccionar bajo el siguiente orden: tareas que implican riesgos, tareas que demanden gran esfuerzo físico, actividades cuya mejora demande una especialización que signifique un aumento de la productividad.

2. Registrar

Consiste en registrar adecuadamente todo lo que hace al método mediante técnicas de observación directa.

3. Examinar

Consiste en la realización de un examen crítico de los hechos registrados en el estudio del trabajo.

Mediante el mismo se pone a prueba la manera en que se realiza la tarea en la actualidad, buscando alternativas y orientaciones, todo ello con el objeto de eliminar, combinar, cambiar y/o simplificar actividades.

Para realizar este análisis es conveniente cuestionar los aspectos que hacen a cada actividad, tales como:

7      Para que se hace

7      Persona que lo realiza

7      Medios que se utilizan

7      Lugar donde se efectúa

7      Manera en que se lleva a cabo

Como así también plantearse, para cada aspecto analizado, preguntas de tres tipos:

7      Básicas

7      De entrada

7      De salida

Tal que posibiliten la decisión más conveniente.

4. Idear

Se proyecta el método mejorado, en base a todos los datos recogidos y los análisis practicados en las etapas anteriores.

5. Definir

Es la formalización del nuevo método, tal de poderlo reconocer en todo momento.

6. Implantar

Es la puesta en práctica del método perfeccionado.

7. Mantener en uso

Consiste en la realización de inspecciones regulares, a efectos de comprobar que se utiliza el método definido.

Actividades de un Proceso Productivo

7        Operación: es todo procedimiento por el que se modifica física o químicamente a un objeto, se lo monta o desmonta respecto a otro, o se lo prepara para una actividad siguiente.

7        Inspección: toda actividad que consista en el examen de un objeto para: identificación, verificar cantidad o comprobar la calidad de cualquiera de sus propiedades.

7        Transporte: es cuando un objeto se traslada de un lugar a otro, siempre que dicho traslado no forme parte de una operación o sea realizado por el operario en el lugar de trabajo durante una operación o una inspección.

7        Demora: todo retraso que se produce cuando, por razones ajenas al proceso no se permite o no se requiere la ejecución inmediata de la siguiente actividad.

7        Almacenamiento: cuando el objeto es guardado en un estado y lugar, y se encuentra protegido contra el traslado no autorizado.

Medición del trabajo

Consiste en la aplicación de distintas técnicas dirigidas a establecer el contenido de trabajo de una actividad, a efectos de determinar el tiempo que un trabajador invierte en ejecutarla, de acuerdo con un rendimiento preestablecido.

El objeto fundamental de estas técnicas es investigar, reducir y/o eliminar los tiempos en los que no se realizan trabajos productivos (tiempos improductivos), cualquiera fuese su causa.

Se la usa para:

7      Comparar distintos métodos

7      Evaluar el componente del trabajo a la hora de decidir, entre otras cosas: fabricar o comprar, seleccionar procesos, reemplazar equipos.

7      Balancear líneas

7      Programar máquinas

7      Establecer fechas de entrega

7      Constituir la base de control del costo del trabajo.

7      Formalizar los sistemas de incentivos y primas.

Sistemas o técnicas para la medición del trabajo

1. Tiempos Predeterminados

Se basa en la fijación de tiempos en base a datos o elementos obtenidos sin necesidad de que la actividad analizada se lleve a cabo. Abarca los siguientes métodos:

7      Por estimación: se determina el tiempo que insumirá la realización de una actividad, en base a la experiencia. Es un método rápido y económico, pero puede tener un alto margen de error. Es fundamental que quien está determinando el tiempo tenga una gran experiencia en el proceso.

7      Por cálculo: se establece el tiempo en base a información que se conoce de la máquina que interviene en la actividad y de los requerimientos de parámetros tecnológicos que hay que utilizar, según el material, el proceso, etc. Con dicha información se procede a calcular el tiempo, aplicando las fórmulas convenientes, siendo un método muy preciso. Es de aplicación en aquellos casos en que el factor relevante que establece la duración de la actividad es la máquina y no la mano de obra.

7      Por comparación: el tiempo se establece en base a la comparación de datos existentes de otras actividades similares, de las que se cuenta con información. Es muy utilizado en aquellas industrias donde existe gran cantidad de piezas similares o muy parecidas.

7      M.T.M. - Medición del tiempo y Método: se basa en la utilización de datos standard universales, que dan valores de tiempo para elementos de movimiento, con lo que es posible sintetizar el tiempo de un ciclo, por la simple especificación de los movimientos requeridos para la ejecución de la actividad.

2. Tiempos Medidos

7      Registro histórico: se basa en la utilización de datos estadísticos provenientes de producciones anteriores y que se utilizan para establecer el tiempo de ejecución de una actividad.

7      Registro técnico: el registro se obtiene de la máquina, capturándose los datos a través de aparatos especiales, tales como relojes, contadores, velocímetros, cuentavueltas, odómetros, etc.

7      Por cronometraje: el tiempo "standard" para ejecutar una actividad se establece a partir de la medición (con cronómetro) de la forma en que se esté llevando a cabo la misma. Los mismos pueden ser por toma concentrada o por toma muestral.

Pasos del Estudio de tiempos por cronometraje:

1-     Se selecciona la actividad a estudiar y se elige el o los trabajadores representativos, que se van/n a medir.

2-     Se divide la actividad en elementos.

3-     Se determinan el número de ciclos a medir.

4-     Valorar el (desempeño) del operario.

5-     Se mide el tiempo de cada elemento para los distintos ciclos, el que se denomina Tiempo Observado.

6-     Se determina el Tiempo Normal.

7-     Los valores observados se vuelcan en una planilla diseñada al efecto y se determina el tiempo normal promedio.

8-     Se asignan suplementos. Los cuales se clasifican en: por descanso y necesidades personales, por características del proceso o especiales.

9-     Calcular el Tiempo asignado

3. Muestreo del Trabajo

Es una técnica de muestreo al azar que sirve para evaluar y estimar inactividades y que puede aplicarse para determinar el tiempo normal para realizar una actividad.